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24-02-2020 NOTICIAS

La presa El Realito

La presa El Realito

En el municipio de San Luis de la Paz, en Guanajuato, se encuentra esta obra proyectada por la Comisión Nacional del Agua.

La presa El Realito forma parte de un proyecto de la Comisión Nacional del Agua (Conagua) que integra acueductos, una plan.ta potabilizadora y diversas obras de interconexión y electrificación. Su construcción inició en noviem.bre de 2008 y fue terminada en octubre de 2012.

Esta presa se encuentra ubi.cada sobre el cauce del río Santa María, cerca del poblado de Mine.ral El Realito, en el municipio de San Luis de la Paz, en el estado de Guanajuato. La presa ocupa una superficie total de terreno de 156 hectáreas para la zona de embalse; su construcción: “tiene como objetivo principal garanti.zar el suministro de agua con un gasto de 2.0 m3/segundo, para ser distribuidos equitativamente entre los estados de Guanajuato y San Luis Potosí en un corto, mediano y largo plazo. Lo anterior permitirá coadyuvar en el mejoramiento de la calidad de vida de los habitantes de las comunidades a servir y disminuir la sobreexplotación de los acuífe.ros del valle de San Luis Potosí y de Celaya, así como disminuir los fenómenos de aparición de grietas en las zonas urbanas”, señalaron en entrevista para Construcción y Tecnología en Concreto, los ingenieros Jesús Liñán Guevara, Director Local de Conagua, en San Luis Potosí y Santiago Durham Acevedo, ingeniero residente de la presa El Realito.

Componentes

Obra de desvío: Los trabajos de ésta obra provisional para desviar el cauce del río durante la construcción de la presa, se efectuaron en su margen derecha. De acuerdo al estudio hidrológico realizado y a la normatividad existente para este tipo de presas, se tomó como base una avenida máxima de 1,070 m3/seg, asociada a un período de retorno (Tr) de 100 años.

Las estructuras que formaron la obra de desvío son: ataguías aguas arriba y aguas abajo; canal de lla.mada y canal de descarga; túnel o conducto de desvío, formado de concreto armado y que se integró al cuerpo de la cortina con su rasante al nivel original del cauce del río, con 7 m de altura y 7 m de ancho, que está conectado con los canales de llamada y descarga y donde se alojan las compuertas de cierre; y finalmente, compuertas de cierre formadas por estructuras de acero de 1 m de ancho, 1.20 m de altura y 7.20 m de longitud. Cuando fueron colocadas al cierre de la obra de desvío, se sellaron herméticamente mediante un tapón de concreto armado con 10 m de longitud y una galería de concreto inyectado de 15 m de longitud.

Tratamiento de la cimentación: Para el mejoramiento de las condiciones geomecánicas de la roca de cimentación, se realizó un tapete de consolidación, consis.tente en la perforación e inyectado con lechada cemento-arena en proporción 0.8:1 en el área de desplante de la cortina, siendo a una profundidad de 10 m en la zona del cauce, obra de toma y tapón de obra de desvió y a una profundidad de 5 m en las laderas, con un arreglo en tresbolillo de 5 x 5 m en el cauce, 6 x 6 m en laderas y 2.5 x 2.5 m en el tapón del conducto de la obra de desvió. La presión de inyectado fue de 1 kg/cm2 en laderas; en las zonas restantes de la obra, fue de 1 a 2 kg/cm2 para evitar el fracturamiento del macizo rocoso.

Adicionalmente, se aplicó una pantalla impermeable mediante una línea de inyectado en la zona de laderas y otras tres en la zona del cauce con lechada cemento-arena proporción 0.8:1, a una profundidad de 50 m a partir del contacto con la roca.

Cortina: El estrechamiento del río presentó ventajas para edificar una cortina rígida del tipo CCR, así como para lograr un importante almacenamiento del escurrimiento del mismo río. Cabe decir que se tomó la decisión de utilizar CCR como sistema constructivo para aprovechar los materiales pétreos existentes en la zona. A dicho sistema se le adicionó una pantalla impermeable de concreto convencional de 1.50 m de espesor en el paramento de aguas arriba de la cortina. Las ventajas obtenidas con la utilización de CCR fueron: economía de la obra y rapidez en la construcción de la cortina.

Instrumentación: Fueron colocados siete distintos instrumentos para conocer el comportamiento de la cortina y el de sus apoyos o cimentación durante la construcción. Con la medición de ciertos parámetros fueron verificados tanto hipótesis como criterios de diseño, y se realizaron ajustes a las especificaciones o procedimientos de construcción; asimismo, permitió evaluar la seguridad de las estruc.turas en todo momento y detectar oportunamente alguna anomalía.

Vertedor de excedencias: alo.jado en el cuerpo de la cortina en la zona central, es del tipo de descarga libre, con cimacio tipo Creager. Tie.ne una longitud de 80 m de cresta vertedora, con una capacidad de descarga máxima de 1,670 m3/ seg. Además cuenta con aereador y cubeta deflectora en la descarga.

Obras de toma: La presa cuen.ta con obra de toma del tipo torre de concreto y tubería a presión en la descarga. La primera es rec.tangular de 4.60 X 7.60 m, en dos secciones, tiene 49.4 m de altura desde el desplante, posee cuatro tomas a diferentes niveles provis.tas de compuertas, dos de acero estructural y dos de fierro fundido de 1.22 x 1.22 m; en el nivel 1,097 msnm se encuentra una boca-toma de donde parte la tubería de ace.ro de 54 pulgadas de diámetro a través de la cual se suministra un caudal de hasta 2 m3/seg.

Las obras complementarias

Por parte del Gobierno del Estado de San Luis Potosí se construye un acue.ducto con un recorrido de 133 km, que cuenta con 3 bombeos, un tanque de cambio de régimen y una planta potabilizadora para llevar el agua de la presa a la localidad de Mine.ral El Realito y su zona conurbada. Asimismo, se realizó un acondicio.namiento de 56 km de camino de acceso, desde el poblado Plazuela al sitio de la presa en la localidad de Mineral del Realito.

En cuanto a equipo de ener.gía eléctrica fue colocado un alimentador a 115 kilovolts de la subestación San Luis de la Paz II; fueron instalados 60 km de línea eléctrica de alta tensión a 115 kilovolts; una subestación eléc.trica reductora “El Realito”, de 115 kilovolts a 34.5 kilovolts y 21 kilómetros de línea de distribución de 34.5 kilovolts.

Aplicación del CCR

El procedimiento de CCR en la cortina consistió en construir en primer lugar un bordo de prue.ba fuera de la zona de la cortina para determinar si el diseño de las mezclas de concreto eran las apropiadas para ser colocadas en el cuerpo de la misma. También se requirió realizar ajustes menores para obtener una emulsión mane.jable, así como verificar la densidad de las mezclas a diferente número de pasadas de rodillo liso de 15 toneladas. Así se determinó que la densidad con la cual se obtiene el peso volumétrico utilizado para el diseño de la cortina, se lograba con 10 pasadas de dicho rodillo. Se obtuvieron muestras de los con.cretos utilizados para comprobar la resistencia a la compresión reque.rida en el proyecto de la cortina a una edad de prueba de 90 días.

Con los datos obtenidos se pro.cedió a iniciar la colocación de CCR; primero hecho el acarreo del CCR en camiones de volteo de 14 m3 , a los cuales antes de ingresar a la zona de descarga, se les hizo pasar a un área de lavado de las llantas para evitar la contaminación del sito de colocación.

Posteriormente, el acarreo de CCR de la Planta de fabricación al sitio de colocación en la cortina se ejecutó mediante bandas transportadoras.

El CCR fue extendido mediante un Positrack, con orugas de neo.preno equipados con sensor lector de un nivel de rayo láser para conservar la uniformidad de las capas a compactar de 34 cm, para una vez nivelada la capa, proceder a la compactación mediante 10 pasadas de rodillo de 15 tonela.das. Todo el proceso se tuvo que realizar en un tiempo máximo de 45 minutos. Es importante señalar que entre capa y capa fue coloca.do un concreto convencional de liga con tamaño máximo de los agregados de .” y resistencia de 280 kg/cm3 de 3 cm de espesor a 1/3 del espesor de la cortina.

Control de calidad

Para llevar un estricto control de calidad fueron implementadas varias acciones:

  • Primero, mediante la construcción del bordo de prueba, fue cotejado que las mezclas y proce.dimiento de construcción cumplieran con los requisitos establecidos en el proyecto.
  • Se estableció un formato de control de autorización de colados para registrar el inicio de cada colado.
  • Que contratada una empresa de supervisión externa con labora.torio para realizar las pruebas de control de calidad. Con su apoyo, se revisaron los diseños de las mez.clas de concreto CCR y del conven.cional, obtenidos en el laboratorio de manera que fue verificado que estos cumplieran con los requisitos del proyecto. Asimismo fue con.tratada una brigada conformada por personal capacitado y certifi.cado por la Secretaria de Energía equipada con Densímetro Nuclear de doble barra, la cual durante todo el proceso de construcción de la cortina realizó las pruebas de densidad del CCR en todas las capas, lo que representó conocer inmediatamente el peso volumétri.co del concreto colocado y poder tomar oportunamente las decisio.nes de continuar o retirar la parte de concreto que no cumpliera con las especificaciones.
  • Posteriormente se revisó la calibración de las plantas de con.creto y fue comprobado que los pesos proporcionados de cada material coincidían con los reque.ridos para el concreto a fabricar.
  • Adicionalmente y durante todo el proceso de construcción, se obtuvieron las pruebas de reveni.miento, que para el caso de CCR es cero, y fueron elaborados cilindros de concreto que se ensayaban a la compresión a diferentes edades de prueba, así se verificó que se cum.pliera con las resistencias utilizada en el diseño de la cortina.

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